Opções de tratamento de superfície de fixador

Tratamento de superfície dos prendedores: Escolha de Ruspet, Galvanização, Fosforização, Oxidação (Black) e Dacromet

Os prendedores são predominantemente feitos de aço carbono e aço de liga e geralmente requerem proteção contra corrosão. Portanto, o revestimento da superfície deve aderir firmemente e não retirar durante a instalação ou remoção. Por outro lado, para prendedores roscados, o revestimento deve ser fino o suficiente para permitir que as roscas se envolvam após o plaqueamento. Os propósitos primários do tratamento da superfície são a estética e a prevenção de corrosão.

Como a principal função dos fixadores é proteger componentes, e o tratamento da superfície afeta significativamente seu desempenho de fixação, fatores como torque e consistência de pré -carga devem ser considerados ao selecionar um processo de tratamento de superfície.

Abaixo está uma breve introdução a alguns revestimentos comuns usados ​​para fixadores.

1. Ruspet

Ruspet é um revestimento desenvolvido para parafusos de construção, caracterizado por forte resistência à corrosão com tempos de resistência ao pulverização de sal que variam de 500 a 1500 horas. Requer uma temperatura de cozimento relativamente baixa, geralmente controlada abaixo de 200 graus Celsius, principalmente para parafusos de construção ou parafusos de perfuração.

2. Electrogalvanizing

O eletrogalvanizing é o revestimento mais comum para fixadores comerciais. É relativamente barato e esteticamente agradável. No entanto, sua resistência à corrosão é modesta, sendo a mais baixa entre os revestimentos de zinco. O zinco eletroplinado padrão pode suportar testes de pulverização de sal neutra por até 72 horas, embora os selantes especiais possam estendê -lo a mais de 200 horas. Os parafusos do grau 10.9 e acima geralmente não usam o revestimento de zinco.

Os fixadores de eletrogalvanização têm consistência ruim e instável de pré-carga de torque e geralmente não são usados ​​para conexões críticas.

3. Fosforização

A fosforização é mais barata que a galvanização e possui resistência a corrosão inferior. Após fosfação, o óleo deve ser aplicado e o nível de resistência à corrosão depende muito do desempenho do óleo usado. Por exemplo, com óleo anti-rustal geral, o teste de pulverização de sal neutro dura apenas 10 a 20 horas. Com óleo anti-ruído de alta qualidade, ele pode atingir 72 a 96 horas.

Dois tipos comuns de fosfação para fixadores são zinco e manganês fosfatando.

A fosfação de zinco possui melhores propriedades de lubrificação, enquanto a fosfação de manganês oferece melhor corrosão e resistência ao desgaste do que a galvanização. Pode suportar temperaturas de 225 a 400 graus Fahrenheit (107 a 204 graus Celsius).

Os parafusos de alta resistência usando fosfatação também podem evitar problemas de fragilização de hidrogênio; portanto, no campo industrial, os parafusos do grau 10.9 e acima geralmente passam por tratamento de superfície fosfatando.

4. Oxidação (escurecimento)

Bleblening Plus Liling é um revestimento popular para os prendedores industriais, porque é o mais barato e parece decente antes que o óleo seja esgotado. Como o clima quase não tem capacidade de prevenção de ferrugem, ele enferrujará rapidamente quando o óleo acabar. Mesmo com o óleo, ele só pode suportar testes de pulverização de sal neutra por 3 a 5 horas.

5. Nickelage

A níquela, alcançada através de métodos eletrolíticos ou químicos em metal ou certos não metais, é usada onde são necessárias resistência à corrosão e boa condutividade elétrica.

6. Galvanização do DOT-DIP

A galvanização a quente tem uma espessura de revestimento de 15 a 100 micrômetros e oferece boa resistência à corrosão, comumente usada na engenharia. Devido à temperatura de processamento da galvanização a quente (340-500 ° C), ele não pode ser usado para fixadores de grau 10.9 e acima.

7.zincizando

A impregnação de zinco é um revestimento de difusão de calor metalúrgico de estado sólido usando pó de zinco. Ele fornece uniformidade, com cobertura uniforme dentro de fios e orifícios cegos. A espessura do revestimento varia de 10 a 110 micrômetros, com uma margem de erro controlável de 10%. Sua força de união e resistência à corrosão são as melhores entre os revestimentos de zinco (zinco eletroplinado, galvanização a quente, dacromet). Seu processamento é livre de poluição, tornando-a a opção mais ecológica.

8.Dacromet

O Dacromet, também conhecido como revestimento de zinco-cromo, é um novo tipo de revestimento anticorrosão composto principalmente de pó de zinco, pó de alumínio, ácido crômico e água desionizada. É mais adequado para fixadores de alta resistência com requisitos de resistência à corrosão de alta corrosão.